Was leisten die High-Power-Segmente gegenüber den bisherigen Segmenten?
Damit wird das Transportsystem noch dynamischer. Die High-Power-Segmente verfügen über leistungsstärkere Elektronik und eine integrierte Flüssigkeitskühlung. Dadurch steht dort mehr Leistung zur Verfügung, wo viele Shuttles gleichzeitig beschleunigen oder bremsen – etwa an Weichen, in Kurven oder bei vertikalen Streckenabschnitten. Die Segmente lassen sich gezielt integrieren, ohne dass dies softwareseitig berücksichtigt werden muss. Der Baukasten wird größer, aber die Grundidee bleibt dieselbe.
Der Track lässt sich bereits für anspruchsvolle Reinigungsbedingungen auslegen. Wo lagen bisher die Grenzen beim Shuttle?
Das Shuttle hat einige Komponenten, die Feuchtigkeit nicht mögen. Dazu gehört die Magneteinheit. Wir verwenden Neodym-Magnete, die beschichtet werden, um sie vor Korrosion zu schützen. Wenn diese Beschichtung beschädigt wird und Feuchtigkeit an die Magnete kommt, beginnen sie mit der Zeit zu korrodieren. Das zweite Thema sind die Lager. Sie sind geschmiert, aber nicht vollständig abgedichtet. Wenn ich sie mit Wasser reinige, kann das Fett ausgewaschen werden. Dann steigt die Reibung, die Lager werden schwergängiger und das wirkt sich irgendwann auch auf die Rollen aus.
Bisher war deshalb eine manuelle Reinigung des Shuttles üblich, etwa mit einem mit Ethanol getränkten Tuch. Das ist in einer 24/7-Produktion natürlich aufwendig und die Qualität der Reinigung kann dabei unterschiedlich ausfallen. Außerdem ist es praktisch unmöglich, diesen Arbeitsschritt vollständig zu automatisieren.
Wie sind Magneteinheit und Lager beim neuen Wash-Down-Shuttle geschützt?
Wir haben die empfindlichen Komponenten abgedichtet. Die Magneteinheit ist eingebettet und zusätzlich mit einem Edelstahl-Deckblech geschützt, auch die Lager sind entsprechend ausgeführt. Das Shuttle erreicht damit die Schutzart IP64 und lässt sich mit Wasser reinigen. Der Vorgang wird dadurch deutlich einfacher und der manuelle Aufwand reduziert.
