Ein typischer Chargenwechsel zeigt, wo die Digitalisierung häufig endet: Im MES wird eine Charge abgeschlossen und die Produktionssuite auf Reinigung gesetzt. Sekunden später zeigt ein Display an der Reinraumtür den neuen Raumstatus, daneben die aktuellen Werte für Temperatur, Feuchte und Differenzdruck aus dem Environmental Monitoring System (EMS). Die E-Paper-Labels an Tank und Bioreaktor wechseln auf verschmutzt. Die Behälter mit dem Zwischenprodukt tragen bereits Charge und Status aus dem MES, ohne dass ein Etikett gedruckt wurde. Kein Operator musste sich an einem Terminal anmelden, kein Papieraushang wurde ausgetauscht. Hier wirkt Manufacturing-IT. Diese Informationen sind meist vorhanden und validiert. Die Herausforderung besteht darin, diese Daten dort, wo Operatoren Entscheidungen treffen, digital bereitzustellen. Erst wenn Informationen ohne Medienbruch an der Reinraumtür, am Equipment oder am Behälter verfügbar sind, entfalten Produktionssysteme ihren vollen Nutzen.
Daten sind vorhanden
Dabei mangelt es in der Regel nicht an Systemen. MES orchestrieren Prozesse, verwalten Aufträge, Chargen und Freigaben, als digitales Rückgrat der Produktion. Auch LIMS-, EAM-, EMS- oder ERP-Systeme liefern Informationen zu. Doch am Point of Use selbst übernehmen oft Papier, Etikettendrucker oder manuelle Statusmeldungen die letzte Meile.
Datenquellen zusammenführen
Das möchte die Firma Stormbit mit ihrer Plattform Veya übernehmen. Das MES bleibt die führende Instanz für Prozesse, Freigaben, Aufträge und Datenhaltung, aber Veya soll die validierten MES-Daten dort anzeigen, wo Operatoren entscheiden: an der Reinraumtür, am Equipment und am Behälter. Die Plattform selbst erzeugt keine eigenen Daten. Technisch fungiert die Software als Kommandozentrale zwischen Quellsystemen und Anzeigemedien. Die Anbindung erfolgt über Standardschnittstellen wie OPC UA, REST API, MQTT, BACnet IP, Datenbanken oder CSV-Dateien. Die Informationen werden anschließend etwa auf reinraumtauglichen MODI-LCD-Displays mit 7 oder 10,1 Zoll Bildschirmdiagonale oder auf kabellosen LSL-E-Paper-Labels angezeigt, die an Räumen, Equipment oder Behältern angebracht werden können. Der Nutzen liegt dabei in der Zusammenführung unterschiedlicher Datenquellen. Ein MES kennt Auftrag, Charge und Equipmentstatus. Ein EMS liefert Temperatur-, Feuchte- und Druckwerte. Erst am Point of Use werden diese Informationen zu einer Gesamtsicht zusammengeführt, die dem Operator alle relevanten Informationen bereitstellt.
Sechs Einsatzfelder
Die heute verfügbaren Anwendungsfälle folgen demselben Prinzip: Vorhandene Informationen aus MES und ähnlichen Systemen werden am Ort des Geschehens sichtbar gemacht und ersetzen dadurch Papier im Prozess.
