AcoposTrak ist seit fast zehn Jahren auf dem Markt. Wie lässt sich ein Transportsystem langfristig an neue Anforderungen anpassen?
Johannes Vitzthum: Unser Ansatz lautet: ‚Du sollst morgen bauen können, was du heute noch gar nicht kennst.‘ Deshalb ist das System modular aufgebaut. Das gesamte Layout lässt sich flexibel zusammenstellen und kombinieren, egal ob die Anlage Schreibtischgröße hat oder eine ganze Produktionshalle füllt. Wenn sich Anforderungen oder Stückzahlen ändern, muss nicht die komplette Maschine umgebaut werden. Gerade bei großer Variantenvielfalt ist das ein großer Vorteil.
Was hat das 2025 vorgestellte Metal-to-Metal-Upgrade technisch verändert?
Beim ursprünglichen System laufen vier Kunststoffrollen auf der Stahlführung. Das hat den Vorteil, dass sie den Übergang an einer Weiche abfedern. Bei hohen Prozesskräften stößt dieses Prinzip bei Kraftaufnahme, Robustheit und Traglast allerdings an seine Grenzen. Beim Metal-to-Metal-Upgrade haben wir die Kunststoffrollen durch gehärtete Stahlrollen ersetzt. Das Shuttle wird jetzt von acht Rollen geführt, die die Stahlführung umgreifen. Dadurch steigt die mechanische Stabilität deutlich und das Shuttle kann höhere Gewichte aufnehmen. Besonders interessant ist das für kompaktere, geschlossene Anlagen, die keine Weichen benötigen – etwa in der Sekundärverpackung oder bei Montageprozessen mit höheren Prozesskräften.
Welche Anforderungen sollen die neuen High-Power-Segmente und Wash-Down-Shuttles abdecken?
Wir wollen bestimmte Anforderungen als fertige Lösung anbieten und damit weitere Anwendungen ermöglichen. So können Maschinenbauer AcoposTrak auch dort einsetzen, wo beispielsweise eine regelmäßige Reinigung erforderlich ist, ohne dafür selbst eine Sonderlösung entwickeln zu müssen.
