Der nächste Schritt auf dem Weg zu
Industrie 4.0
Getreu dem Motto ‚Next Steps‘ hat Weidmüller auf der diesjährigen Hannover Messe mit dem Demonstrator ‚Energieeffiziente Prozessoptimierung durch Condition Monitoring und Diagnose‘ den nächsten Schritt auf dem Weg zur vernetzten Fertigung – Industrie 4.0 – vorgestellt. Beim Demonstrator wird eine handelsübliche Spritzgussmaschine mit kommunikationsfähigen Komponenten in ein Produktionsnetzwerk eingebunden, somit ist die Vision der vierten industriellen Revolution in Teilbereichen bereits realisierbar.
Weidmüller Demonstrator – der nächste Schritt auf dem Weg zu Industrie 4.0 (Bild: Weidmüller GmbH & Co. KG)
Kern der Applikation sind kommunikationsfähige Signalkonverter vom Typ ACT 20C, die die Digitalisierung analoger Produktionsdaten sowie deren Übertragung und Auswertung in der Cloud erlauben. Die ACT 20 C-Signalkonverter können durch eine Ethernet-Schnittstelle direkt in bestehende Industrial Ethernet-Strukturen eingebunden werden. Bereits im Jahr 2013 zeigte Weidmüller zum Thema Industrie 4.0 eine neuartige Stanz-Biege-Maschine, die Schwankungen im laufenden Fertigungsprozess und im Material erkennt und sich eigenständig optimieren kann. Das Projekt mit der Bezeichnung ‚Self X Pro‘ entstand im Rahmen des ostwestfälisch-lippischen Spitzenclusters ‚it’s OWL‘ und in Kooperation mit dem Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie in Paderborn.
Herausforderungen für produzierende Unternehmen
Im digitalen Zeitalter wird es zusehends wichtiger, schneller, individueller und auch flexibler fertigen zu können. Erschwerend kommt hinzu, dass der Preis des Endproduktes unverändert bleiben soll. Daher wird es sich als erfolgskritisch für Unternehmen erweisen, die aktuellen Produktionskosten und den Zustand des Fertigungsprozesses bereits bei laufender Produktion jederzeit abrufen und kontrollieren zu können.
Wichtige Fragen für eine effiziente Fertigung
Wie hoch ist die Laufleistung? Was sind die aktuellen Produktionskosten? Wie ist der Zustand der Maschinen und Anlagen? Und was ist der optimale Kompromiss aus Produktionsleistung und Energiekosten? Diese Fragen sind nur zu beantworten, wenn jederzeit sämtliche Daten zur Verfügung stehen, und zwar für alle Systeme, die darauf zurückgreifen müssen. In der heutigen betrieblichen Realität der meisten Unternehmen ist das zwar in einigen Fällen so – doch bei vielen Produktions- und Fertigungsanlagen werden noch nicht alle relevanten Daten und Informationen für alle Anwendungen bereitgestellt. Und was nicht transparent ist, lässt sich auch nicht steuern.
